Подробно обяснение на стандартите за твърдост за галванизирани стоманени листове

С изключителна антикорозионна ефективност,поцинковани стоманени листовесе прилагат широко в строителството, автомобилните части, електрическите кутии, външния хардуер, продуктите от стоманена тел и други области. По време на доставката и обработката повечето хора се фокусират само върху дебелината на поцинкованото покритие и качеството на повърхността, но пренебрегват значението на стандартите за твърдост за поцинковани стоманени листове. Твърдостта на стоманените листове пряко влияе върху огъването, ефективността на формоване при щамповане и носещата способност на конструкцията. Неправилният избор на материал може да доведе до напукване, деформация, недостатъчна устойчивост на износване и други дефекти. Тази статия описва накратко класификацията по твърдост, стандартите за изпитване, влияещите фактори и съветите за избор на материал за поцинкована стомана.

I. Принципи за преценка и стандарти за класификация за твърдост на поцинкована стомана

Изпитването на твърдост на поцинкована стомана се провежда върху субстрата от въглеродна стомана, а не върху повърхностното цинково покритие. Цинковото покритие е с мека текстура; тестването само на повърхностния слой ще доведе до изкривени данни. Официалното изпитване изисква проникване в поцинкованото покритие за измерване на твърдостта на субстрата. Въз основа на якостта на опън на основата и твърдостта на цинковото покритие по Викерс, индустрията категоризира поцинкованата стомана в три степени:

• Обща твърдост: твърдост на субстрата приблизително 560 MPa, твърдост на цинковото покритие 70–100 HV, балансирана якост и издръжливост, подходящи за конвенционална обработка с формоване.
• Висока твърдост: твърдост на основата над 600 MPa, твърдост на цинковото покритие 100–120 HV, значително подобрена устойчивост на износване и структурна здравина.
• Свръхвисока твърдост: твърдост на субстрата над 1000 MPa, твърдост на цинковото покритие 120–150 HV, приложимо при тежки работни условия, изискващи висока якост и превъзходна устойчивост на износване.

Общи показатели за твърдост за поцинкована стоманена ламарина: Листовете за дълбоко изтегляне DX51D, DX52D, DX53D/DX54D имат HRB твърдост в диапазона от 42 до 65, подходящи за огъване и сложно щамповане; структурните листове S220GD, S250GD, S350GD притежават по-висока твърдост и се използват най-вече за носещи конструкции.

II. Основни стандарти и методи за изпитване на твърдост

Общите международни индустриални стандарти включват европейски EN 10326, американски ASTM A653 и японски JIS G3302. Допустимите отклонения на твърдостта варират леко при различните стандарти и приложимият стандарт трябва да бъде уточнен по време на доставката и проверката на качеството. По-долу са изброени три широко разпространени метода на тестване:

1. HRB Твърдост по Рокуел: Основният фабричен метод за тестване на тънки поцинковани намотки, много гъвкав за проверка на качеството на конструкции и листове за домакински уреди.
2. HV твърдост по Викерс: Висока прецизност на изпитване, подходяща за ултратънки субстрати, цинкови покрития и инспекция на слой сплав, обикновено се приема за техническа повторна проверка и разрешаване на спорове за качество.
3. HB твърдост по Бринел: Приложимо само за дебелостенни галванизирани профили и тежки стоманени конструкции, не и за тънкостенни листове.

III. Основни фактори, влияещи върху твърдостта на поцинкованата стомана

Твърдостта на поцинкованата стомана не е фиксиран параметър, основно ограничен от три ключови фактора:

1. Състав на суровия материал: Съотношението на микроелементите, включително въглерод, силиций, хром и ванадий в стоманата, определя якостта на опън на субстрата и основната твърдост, служейки като основната причина за несъответствията в твърдостта.
2. Спецификация на субстрата: Диаметърът на поцинкованите стоманени телове влияе върху общата якост. Подходящото увеличаване на диаметъра при стандартни процеси може да повиши якостта, докато якостта трябва да бъде балансирана, за да се избегне крехкото счупване на стоманата.
3. Технология на обработка: Обработката на отгряване, температурата на термична обработка и продължителността на задържане променят металографската структура на стоманата, като пряко влияят върху твърдостта и пластичността на крайния продукт.

IV. Препоръки за избор на материал въз основа на сценарий

Поцинкованата стомана с обща твърдост осигурява благоприятна издръжливост и нисък риск от напукване, идеална за електрически кутии, вентилационни канали, автомобилни вътрешни панели, обикновен хардуер и други конвенционално формовани продукти. Поцинкованата стомана с висока и ултра-висока твърдост има свойства против деформация и устойчивост на износване, подходяща за опори на оборудване, пътни парапети, селскостопански машини, носещи продукти от стоманена тел и други тежки сценарии.

Имайте предвид, че листовете с висока твърдост са строго забранени за сложни процеси на дълбоко изтегляне и прецизно огъване, тъй като те са склонни към напукване на ръбовете, отлепване на цинковото покритие и отхвърляне на крайния продукт.

V. Предпазни мерки при тестване на твърдостта

1. Почистете цинковите искри и окислителните примеси по повърхността на листове и стоманени телове преди тестването, за да гарантирате точни данни;
2. Тестването трябва да се съсредоточи върху твърдостта на субстрата, вместо да разчита единствено на данните за цинковото покритие;
3. Горещо поцинкованите и електропоцинкованите основи отговарят на еднакви стандарти за твърдост; само повърхностните характеристики се различават, което няма да повлияе на класификацията на степента на твърдост.

Заключение

Твърдостта напоцинкована стоманасе определя съвместно от материала на субстрата, спецификационните параметри и технологията на обработка, а различните степени на твърдост се адаптират към различни работни условия. Овладяването на стандартизирани параметри за твърдост и спецификации за тестване помага на предприятията да избират прецизно материали, да намалят процента на отхвърлени продукти и да избегнат спорове за качеството. В практическите приложения материалите трябва да бъдат избрани, като комбинират процесите на формоване и изискванията за носене, за да се балансира производителността на обработката и структурната стабилност на крайните продукти.